Epoxidbodenbelag

Fließböden gehören zu den modernsten, schönsten und langlebigsten Böden. Und es ist keineswegs verwunderlich, dass sie immer beliebter werden, häufiger in Privathäusern und Stadtwohnungen und nicht nur in Büros. Gleichzeitig gibt es verschiedene Varianten dieses Fußbodens - Polyurethan-, Zement-Acryl- und auch Epoxid-Fußböden, die sich durch Langlebigkeit und besondere Haltbarkeit auszeichnen. Ihre Funktionen und berücksichtigen Sie in diesem Artikel.

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Die Zusammensetzung der Basis

Epoxidharz wird zur Herstellung und Verfestigung verschiedener Produkte aus Lacken, Kunststoffen, Textolithen, Klebstoffen und anderen Materialien verwendet. Moderne Fähigkeiten und Technologien ermöglichen die Herstellung von Bodenbelägen.

Epoxy Bulk Coating ist eine Zusammensetzung, die aus zwei Komponenten besteht - dem Epoxy selbst sowie einem Härter dafür. Darüber hinaus enthält die Zusammensetzung Farbpigmente, die dem Boden die gewünschte Farbe verleihen, spezielle Additive und Füllstoffe, die für zusätzliche Verschleißfestigkeit und Festigkeit sorgen sowie eine gleichmäßige Verteilung der Substanz auf der Oberfläche des Estrichs oder Untergrunds.

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Eigenschaften und Anwendung

Bulk-Epoxidböden sind besonders langlebig und glatt, sie sind abriebfest und verlieren lange Zeit nicht ihr schönes Aussehen. Eine solche Beschichtung muss jedoch nicht unbedingt glänzend sein - es ist möglich, matt oder halbmatt zu erzeugen.

Sie sind ökologisch völlig unbedenklich und haben auch ausgezeichnete Brandschutzindikatoren.

Wichtig! Die Anforderungen für Epoxid-Schüttböden sind in GOST-R 50766-95 festgelegt. In diesem Zulassungsdokument wird berichtet, dass diese Art von Beschichtung aufgrund ihrer Eigenschaften in Druckereien und in der Lebensmittelindustrie verwendet werden kann. in der Herstellung von Arzneimitteln und in vielen anderen Branchen.

Besonders häufig werden Epoxidharze zur Herstellung von Bodenbelägen in Bildungseinrichtungen, Clubs und Cafés sowie in Wohngebäuden eingesetzt. Sie können aufgrund ihrer einzigartigen Haltbarkeit nicht nur in Innenräumen, sondern auch in offenen Bereichen eingesetzt werden.

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Arten von Epoxidböden

Epoxidböden sind in verschiedene Typen unterteilt. Die Trennung hängt wiederum von den spezifischen Betriebsbedingungen ab. Schauen wir sie uns genauer an:

1. Dünne Schicht. Die Dicke einer solchen Beschichtung beträgt nur 1 mm. Gleichzeitig weist das Material eine außergewöhnliche Festigkeit auf und kommt mit den alltäglichen mechanischen und chemischen Belastungen in der Wohnung gut zurecht. Diese Beschichtung ist einlagig.
2. Dicke Schicht. Dieser Typ kann aus mehreren Schichten bestehen, von denen jede eine Dicke von 1 mm hat. Durch den Mehrschichtaufbau können die Festigkeitseigenschaften erhöht werden. Ein wunderbarer Blick auf den Boden eignet sich sowohl für ein Privathaus oder eine Wohnung als auch für ein Bürogebäude mit wenig Verkehr.
3. Epoxy-Industrie. Ideal für den Einsatz in Produktionsanlagen, da es kritischen Belastungen problemlos standhält - sowohl chemisch als auch mechanisch. Es kann eine andere Farbe und Textur haben.
4. Quartz. In der Zusammensetzung ihrer unteren Schicht befindet sich Quarzsand, der die zuverlässigste Haftung von Untergrund und Deckschicht gewährleistet. Eine solche Beschichtung ist belastungsfrei, besonders zuverlässig und leicht zu dekorieren.

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Vorteile und Nutzen von Epoxidböden

Es ist einfach zu verstehen, warum Epoxid-Schüttgutböden sehr beliebt sind. Es genügt, sich mit ihren wichtigsten Vorteilen vertraut zu machen. Zu den Hauptvorteilen dieses Bodentyps zählen:

• Solche Böden sind leicht zu waschen und zu reinigen - sie lassen sich viel leichter von Schmutz befreien als von Parkett und Laminat.
• Das Material reagiert in keiner Weise auf Temperaturschwankungen - Qualität und Leistung werden nicht gemindert, so dass die Beschichtung in Saunen oder ungeheizten Räumen eingesetzt werden kann.
• Während des Verlegens des Schüttguts entstehen keine Lücken und Fugen, so dass sich kein Schmutz ansammelt und keine Krankheitserreger entstehen.
• Absolutes Fehlen von Nähten - keine Schweller erforderlich.
• Verschleißfestigkeit und hochfeste Indikatoren - Epoxidharze können jahrzehntelang ohne Verlust äußerer dekorativer Eigenschaften eingesetzt werden.

Wichtig! Späne und Kratzer während des Betriebs können manchmal auf Epoxidharzen auftreten, sie können jedoch leicht mit einem Pinsel und Epoxidharz entfernt werden.

• Das Material ist chemikalienunempfindlich - ein solcher Boden hat weder vor Laugen noch vor Säuren Angst.
• Die Epoxidbeschichtung ist mit Ausnahme der Abbindezeit unmittelbar nach dem Gießen völlig geruchsneutral.
• Ein Vorteil einer solchen Beschichtung ist auch die hervorragende Wasserdichtigkeit. Das Material kann ohne Abdichtung montiert werden.

Doch auch eine scheinbar ideale Beschichtung wie ein Epoxid-Fußboden weist einige Nachteile auf, von denen folgende hervorgehoben werden können:

• Der hohe Materialaufwand sowie die Werkzeuge, die zum Einbau der Beschichtung benötigt werden.
• Die Beschichtung kann beschädigt werden, wenn ein schwerer Gegenstand herunterfällt. Kratzer und Späne müssen sofort repariert werden, da sie sehr auffällig sind.
• Wenn es notwendig wird, es zu zerlegen, wird es sehr schwierig sein.

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Anforderungen an die Räumlichkeiten

Trotz der Universalität der Beschichtung kann die Erstellung eines Schüttbodens nur unter besonderen Bedingungen durchgeführt werden. Daher gibt es Einschränkungen bei der Verwendung dieser Art von Beschichtung:

• In dem Raum, in dem die Verlegung eines Epoxidbodens durchgeführt wird, muss ein bestimmter Temperaturbereich eingehalten werden - von 5 bis 25 Grad. Darüber hinaus sollte eine solche Temperatur nicht nur die Raumluft, sondern auch den rauen Boden selbst haben. Die Arbeit sollte mit einer Zusammensetzung ausgeführt werden, die ebenfalls eine bestimmte Temperatur aufweist - von 15 bis 20 Grad.
• Die Luftfeuchtigkeit im Raum darf 80% nicht überschreiten, und die Luftfeuchtigkeit der Basis sollte nicht mehr als 4% betragen. Die letzte Anzeige kann mit einem Spezialgerät oder einer normalen Kunststofffolie überprüft werden. Das Material wird an der Basis befestigt und bleibt so für einen Tag, danach wird es entfernt. Die Luftfeuchtigkeit wird anhand des Vorhandenseins oder Nichtvorhandenseins von Kondensat beurteilt. Wenn sich Wasser auf der Oberfläche der Folie befindet, kann der Untergrund als zu feucht angesehen werden und der Boden kann nicht gefüllt werden.

Wichtig! Lagern Sie die für die Herstellung von Schüttgutböden verwendete Epoxidmischung bei einer Temperatur von -30 bis +30 Grad.

• Es ist auch wichtig, dass der Unterboden eben und sauber ist, bevor Sie Epoxidharz einfüllen. Es sollte keine Schmutzpartikel, Staub oder Fettflecken enthalten. Rauheiten auf der Basis werden sicherlich auch korrigiert - Risse werden geschlossen und poliert.

Wichtig! Eine selbstnivellierende Mischung hilft dabei, den Bodengrund zu nivellieren. Die Epoxidzusammensetzung für den Boden kann erst nach vollständiger Aushärtung eingefüllt werden.

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Werkzeuge und Materialien

Um den Raum zu einem Epoxid-Schüttgutboden zu machen, benötigen Sie bestimmte Werkzeuge und Materialien.Sie sollten nicht auf sie speichern, da die Qualität der endgültigen Arbeit davon abhängt.

Von den Tools, die für die Arbeit erforderlich sind, können wir Folgendes unterscheiden:

• Nadelrolle.
• Baumischer oder Bohrmaschine mit Spezialdüse.
• Pinsel und Staubsauger.
• Kraskozhody.
• Raklya und Spatel.
• Gebäudeebene.
• Behälter zum Mischen von Komponenten.
• Handschuhe, Atemschutzgerät, Schutzkleidung.

Die Materialien zum Füllen des Epoxidbodens erfordern Folgendes:

• Quarzgeschälter Sand.
• Grundierungsmischung.
• Plastikfolie.
• Klarer Polyurethan-Lack.
• Kitt auf Epoxidbasis.
• Das Zweikomponentengemisch selbst.

Wichtig! Der Bodenverbrauch für eine raue Oberfläche hängt direkt von der verwendeten Betonmarke ab. Je größer die digitale Bezeichnung, desto geringer der Verbrauch. Beispielsweise liegt der Materialverbrauch für M200-Markenbeton bei 300 g / m3 und für M350-Beton bei nur 150 g / m3. Die Notwendigkeit, bestimmte Materialien zu kaufen, hängt auch von der Art der gewählten Beschichtung ab.

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Führende Hersteller

Die Zusammensetzung der Epoxide zur Herstellung von Schüttgutböden kann je nach Hersteller und Produktionstechnologie leicht variieren. Die Hauptkomponenten bleiben jedoch unverändert. Die dekorativen Eigenschaften der endgültigen Beschichtung hängen von der Art der Epoxidzusammensetzung ab. Schauen wir uns einige beliebte Hersteller von Epoxid-Massenbelagmischungen an.

Elacor ED (TheoChem)

Farbzusammensetzung, die sich nach dem Aushärten durch hohe Festigkeitseigenschaften auszeichnet:

• Seine Zusammensetzung ist die Farbbasis A (Epoxy) sowie Härter B.
• Es hat beim Auftragen keinen unangenehmen Geruch und zeichnet sich durch hervorragende hohe dekorative Eigenschaften aus.
• Es ist hervorragend wasserdicht und hat keine Angst vor ultravioletten Strahlen.
• Der Verbrauch für die Deckschicht beträgt 1,7-1,8 kg / m 2 bei einer Dicke von 1 mm, für die darunter liegende Schicht - etwa 300-400 g / m 2.

Napox

Material vom inländischen Hersteller:

• Es zeichnet sich durch hohe Festigkeitseigenschaften sowie hervorragende Verschleißfestigkeit aus.
• Er hat keine Angst vor chemischen oder mechanischen Belastungen.
• Es hat eine gute Haftung auf jeder Oberfläche.
• Es kann auf Betonuntergründen, Stahlbeschichtung, Zementestrich, Holzsockel verwendet werden.
• Der Verbrauch für die Deckschicht dieser Zusammensetzung beträgt ungefähr 300-400 g / m². Schichtdicke 1,5-5 mm.

Taping (TNP-Gruppe)

Das Unternehmen produziert verschiedene Mischungen für Schüttgutböden:

• Sie können sowohl für gewöhnliche Schüttgüter als auch zur Erzeugung von 3D-Beschichtungen verwendet werden.
• Das Material ist dekorativ und weist hervorragende Festigkeitseigenschaften auf.
• Der Verbrauch der letzten Schicht der Mischung beträgt 759-900 g / m². Schichtdicke 1 mm.

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Grundierung des Untergrundes und Ausgießen der darunter liegenden Schicht:

• In der Phase der Oberflächenvorbereitung die Beseitigung von Rissen und allen anderen vorhandenen Schäden. Verwenden Sie dazu einen Zementsandmörtel.
• Nach der Vorbereitung des Untergrundes wird eine Oberflächengrundierung durchgeführt. Die Mischung wird in einem Behälter mit der Komponente "A" zubereitet.

Wichtig! Einige Formulierungen schließen die Zugabe von Sand während der Aufbereitungsphase der Mischung ein.

• Nach dem Kneten wird die Zusammensetzung 2-3 Minuten lang reifen gelassen.
• Nachdem die Mischung gereift ist, wird sie von der hinteren Ecke des Raums zum Ausgang hin gefüllt.
• Nach dem Gießen des Materials erfolgt die Verteilung mit Hilfe einer Eisenkelle nach der Schermethode. Die darunter liegende Schicht sollte also alle Poren und Risse auf der Oberfläche ausfüllen.

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Epoxid-Fußbodentechnologie

Die Technologie zum Gießen von Epoxidböden ist recht einfach - es ist nur wichtig, vorsichtig mit dem Material zu arbeiten, um die endgültige Arbeit nicht zu ruinieren:

• Bereiten Sie zuerst das Fundament vor. Reinigen Sie den Unterboden von Schmutzpartikeln und entfernen Sie alle Mängel von der Oberfläche. Gegebenenfalls den Zementestrich einfüllen und eine Weile warten, bis er vollständig trocken ist.
• Messen Sie den Feuchtigkeitsgehalt des Untergrunds. Dazu können Sie ein spezielles Gerät oder eine spezielle Methode mit Polyethylen verwenden, die wir oben beschrieben haben.

Wichtig! Nassbeton muss vor dem Ausgießen von Epoxid vollständig getrocknet werden. Andernfalls wird die Technologie des Aufbringens der Epoxidzusammensetzung verletzt und die Beschichtung weist eine schlechte Qualität auf.

• Schleifen Sie den Boden mit einer Mühle. Behandeln Sie die Oberfläche an schwer zugänglichen Stellen mit einer manuellen Maschine.
• Staub nach dem Schleifen mit einem Staubsauger entfernen.
• Alle Risse, Beulen und Beulen spachteln.
• Grundieren Sie die gesamte raue Oberfläche des Bodens. Die Trocknungszeit beträgt ca. 12-15 Stunden.
• Mischen Sie die Komponenten der Epoxyverbindung - A und B mit einem Konstruktionsmischer.
• Gießen Sie die fertige Epoxy-Mischung auf den Boden und nivellieren Sie sie mit einem Rakel. In kraskostoy - einem speziellen Stollenschuh - können Sie das aufgetragene Material weiterverarbeiten.
• Behandeln Sie die Oberfläche des Materials mit einer speziellen Nadelrolle, um die Luft zu entfernen, die in die Mischung gelangt ist. Dieser Vorgang sollte spätestens eine halbe Stunde nach dem Auftragen der Zusammensetzung auf die Basis durchgeführt werden.

So ist der Epoxidboden fertig. Sie müssen es nur trocknen.

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Hilfreiche Ratschläge:

• Nach dem Trocknen kann man sich nach 24 Stunden vorsichtig bewegen. Er wird in 5 Tagen vollständig aushärten.
• Bei Bedarf können solche Böden in 2-3 Schichten gegossen werden. In diesem Fall wird die Basisschicht auf eine grundierte und vollständig getrocknete Beschichtung aufgebracht. Nach dem Trocknen der Basisschicht wird ein Decklack aufgetragen. Nach dem Trocknen kann die Oberfläche zusätzlich mit Polyurethanlack lackiert werden. Es verleiht der Beschichtung mehr Festigkeit und macht sie glänzend.
• Das Epoxid beginnt schnell genug zu polymerisieren. Aus diesem Grund ist es notwendig, mit einer relativ hohen Geschwindigkeit zu arbeiten. Es sollte nicht länger als 10 Minuten im Tank bleiben. Es muss jedoch sehr vorsichtig auf den Untergrund aufgetragen werden. Nach dem Auftragen des Materials und bis es ausgehärtet ist, muss sichergestellt werden, dass keine Rückstände und Staub darauf gelangen - die Fenster im Raum müssen geschlossen sein.

Wichtig! Epoxidmischungen verschiedener Farben während des Gießvorgangs können miteinander gemischt sowie in Zonen unterteilt werden. So werden sehr interessante Farblösungen erhalten.

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Gesamtlänge auf Lager

Jetzt können Sie Epoxidböden mit Ihren eigenen Händen herstellen. Wie Sie sehen, ist die Technologie für deren Erstellung recht einfach. Wichtig ist, dass Sie alle Anweisungen und Empfehlungen genau befolgen.